--讓每個(gè)崗位成為利潤的發動機，全球最先進的管理技術與改善技術！

　　“精益生(shēng)産”（lean production）源自(zì)豐田生(shēng)産方式（Toyota Production System），其基本思想以持 續改善和尊重人(rén)性為核心，通過持續改善徹底消除浪費和損失，追求産品制(zhì)造的合理性以及品質至上的成本節約，被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競争力的生(shēng)産方式之一(yī)。在市(shì)場競争加劇、勞動力成本增加、原材料價格上升等背景下(xià)，越來越多的中(zhōng)國(guó)企業(yè)開(kāi)始嘗試推行精益生(shēng)産，希望運用精益轉變企業(yè)發展方式，實現企業(yè)再造升級。

課程緣起

    　　當今制(zhì)造型企業(yè)訂單呈多品種少(shǎo)批量化(huà)(huà)，交期越來越短；另一(yī)方面，內(nèi)部生(shēng)産系統不(bù)穩定，生(shēng)産過程突發事件(jiàn)多，品質異常多，交期無法保證。
　　同時，愈來愈高的員工(gōng)流失率，使企業(yè)蒙受直接損失（包括知識成本、替換成本、培訓成本等）并影響到企業(yè)工(gōng)作的連續性、質量的穩定性，雖然以往國(guó)內(nèi)不(bù)少(shǎo)企業(yè)局部推行過精益生(shēng)産，但真正能夠傳承并持續改進的卻很(hěn)少(shǎo)……
　　“精益生(shēng)産方式的核心理念就(jiù)是隻做(zuò)有價值的工(gōng)作，并且能快(kuài)速應對市(shì)場的需求”。因此精益管理的永續追求：品質追求零投訴、零缺陷；信息與計(jì)劃追求零距離(lí)、拉動式、周期短；過程追求同步、準時生(shēng)産；成本追求零庫存、少(shǎo)浪費；工(gōng)藝追求一(yī)個(gè)流、均衡化(huà)(huà)。雖然這些(xiē)全新的管理技術變革深受企業(yè)的青睐，但國(guó)內(nèi)多數企業(yè)基礎管理較弱員工(gōng)素質較低(dī)，現場的不(bù)穩定、設備的不(bù)穩定、供應的不(bù)穩定、質量的不(bù)穩定，更關鍵的人(rén)員不(bù)穩定，使節拍生(shēng)産（Takt Time）、單件(jiàn)流（One piece flow）、拉動式生(shēng)産（Pull production）、七大浪費（7 wastes）等精益生(shēng)産的工(gōng)具很(hěn)難被有效執行或持續改進。
　　基于國(guó)內(nèi)多數企業(yè)的現狀，我們結合精益生(shēng)産常用的工(gōng)具，同時結合精細化(huà)(huà)管理常用的工(gōng)具，将兩者有機融合在一(yī)起，首創《精益管理實訓營》，我們倡導精細化(huà)(huà)管理“法的标準化(huà)(huà)、事的程序化(huà)(huà)、物的規格化(huà)(huà)、人(rén)的規範化(huà)(huà)”，通過精細化(huà)(huà)管理四化(huà)(huà)夯實企業(yè)基礎，消除企業(yè)的種種不(bù)穩定，為精益化(huà)(huà)管理的“安定化(huà)(huà)（标準管理、自(zì)動化(huà)(huà)、防呆管理）、平衡化(huà)(huà)（産線瓶頸的解決）、流線化(huà)(huà)（最小批量流動）、品種化(huà)(huà)（多品種少(shǎo)批量切換）”奠定堅實的基礎，從而确保精益變革的成功。

課程特色

　　國(guó)內(nèi)多數精益生(shēng)産的課程重點是剖析精益生(shēng)産兩大支柱之一(yī)：JIT、Jidoka；JIT的三大要素：節拍、單件(jiàn)流、拉動生(shēng)産；還會(huì)剖析價值流、看(kàn)闆、單元線設計(jì)、生(shēng)産同步化(huà)(huà)、生(shēng)産均衡化(huà)(huà)、生(shēng)産柔性化(huà)(huà)……。《精益管理實訓營》除了分享上述內(nèi)容外，還會(huì)将精細化(huà)(huà)管理、标杆管理、精益TPM、精益6S、精益文化(huà)(huà)、精益人(rén)才、管理會(huì)計(jì)之制(zhì)造成本會(huì)計(jì)科目建立的核心思想撷精遽華地(dì)(dì)提煉并融會(huì)貫通于其中(zhōng)，使《精益管理實訓營》不(bù)脫離(lí)精益生(shēng)産的本質又高于精益生(shēng)産的格局。
　　與國(guó)內(nèi)精益生(shēng)産同類課程相(xiàng)比，《精益管理實訓營》主要的特色與差異體(tǐ)現在以下(xià)五點：
　　■一(yī).課程将精益生(shēng)産的六大損失與七大浪費歸納到管理會(huì)計(jì)制(zhì)造成本會(huì)計(jì)科目，将效率、質量、庫存、人(rén)員等改善項目與制(zhì)造成本會(huì)計(jì)科目的效率成本、質量成本、資金(jīn)占用成本、人(rén)力資源成本匹配結合，這在國(guó)內(nèi)精益管理領域是一(yī)個(gè)全新的創舉，也(yě)是一(yī)項卓越的變革，這将解決長(cháng)期滞約精益改善不(bù)能與成本會(huì)計(jì)直接銜接的難題。
　　■二.課程還将人(rén)才快(kuài)速培育當做(zuò)精益管理的一(yī)個(gè)組成部分，精益生(shēng)産是通過消除流程浪費來提升流程速度，人(rén)才精益培育是通過消除培訓中(zhōng)的浪費來提升人(rén)才培養的速度。通過消除浪費學習(xí)活動，增加有效學習(xí)活動，讓成才路徑更加精益，其實這也(yě)與精益6sigma思想不(bù)謀而合。《豐田模式》14項關鍵管理原則中(zhōng),有6項與培養人(rén)才有關，豐田認為，精益生(shēng)産的成功，取決于一(yī)個(gè)學習(xí)型組織和優秀的人(rén)才育成模式。
　　JIT（Just In Time）生(shēng)産方式即以市(shì)場為需求在合适的時間、生(shēng)産合适的數量和高質量的産品。人(rén)才精益培育即依據“支持企業(yè)戰略目标實現、支撐企業(yè)人(rén)才儲備培養、支持企業(yè)業(yè)務績效提升、滿足企業(yè)員工(gōng)成長(cháng)需求”的宗旨，快(kuài)速培養出合适數量高素質高技能的人(rén)才。人(rén)才精益培育（亦稱人(rén)才快(kuài)速培育）已獲得(de)國(guó)家知識産權，為本課程又一(yī)個(gè)獨一(yī)無二的亮(liàng)點、價值點。
　　■三.課程将精益班組建設列入精益管理的基石。以往不(bù)少(shǎo)企業(yè)推行精益生(shēng)産曲高和寡，能落地(dì)(dì)能持續改善的不(bù)多，關鍵原因在于企業(yè)基礎管理薄弱，通過班組基準管理體(tǐ)系、班組人(rén)才培育體(tǐ)系、班組創新改善體(tǐ)系、班組團隊文化(huà)(huà)體(tǐ)系、星級班組創建體(tǐ)系的構建為精益生(shēng)産的推行夯實基礎。一(yī)般企業(yè)看(kàn)高層，優秀企業(yè)看(kàn)中(zhōng)層，卓越企業(yè)看(kàn)基層。班組長(cháng)培訓是解決員工(gōng)個(gè)人(rén)能力提升，班組建設則是通過制(zhì)度建設與文化(huà)(huà)建設解決班組組織能力提升，通過基層個(gè)人(rén)能力與組織能力的提升，為精益生(shēng)産的成功推行做(zuò)出有力的保障。
　　■四.課程采用理論指導、案例分享、道(dào)場實踐、沙盤模拟、課題解決、咨詢問(wèn)答等“知行合一(yī)”的實戰訓練方式，課程中(zhōng)大量的圖片與案例全部來自(zì)于真實的生(shēng)産現場，再配以錄像和動畫(huà)教學，保障培訓的實效性和生(shēng)動性。課程應用最适合成年人(rén)學習(xí)的“提出問(wèn)題、探讨解決方法、分析案例、實務演練”的培訓模式。做(zuò)到“聽了就(jiù)懂，懂了就(jiù)會(huì)，會(huì)了能用，用了有效”。
　　■五.課程通過三大篇：即“心---意識篇”、“技---工(gōng)具篇”、“體(tǐ)---實施篇”剖析精益變革與精益實施，脈絡清晰，結構完整。同時，課程兼容“道(dào)、法、術、器”四個(gè)層面，這四個(gè)層面有效結合，既有“道(dào)”思想與文化(huà)(huà)的高度，又有“器”工(gōng)具與“法”方法的實踐，更有“術”規則與制(zhì)度确保精益的執行和推動。“三大篇”與“四個(gè)層面”之內(nèi)容絕非單純幾個(gè)管理模塊的拼湊，而是前後貫穿，相(xiàng)互輝映，渾然一(yī)體(tǐ)。

課程收益

一(yī).了解精益發展及其在中(zhōng)國(guó)的應用，在思想上明(míng)确企業(yè)推行精益管理的收益及必要性，建立精益思維方式。
二.了解精益管理的“道(dào)、法、術、器”，尤其掌握精益文化(huà)(huà)、精益思想對精益管理推行的重要性和必要性。
三.全面掌握精益生(shēng)産、精細化(huà)(huà)管理的工(gōng)具及方法的應用，了解在企業(yè)推行精益管理的難點和要點，實現由理論到實踐的轉化(huà)(huà)。
四.系統了解精益生(shēng)産與精細化(huà)(huà)管理、精益班組、标杆管理、精益TPM、精益IE、精益6S、精益文化(huà)(huà)、精益人(rén)才、精益研發、精益西格瑪、管理會(huì)計(jì)的內(nèi)在關聯。
五.掌握挑戰和實現“提高勞動生(shēng)産力 30-50％、降低(dī)不(bù)良率/返修率30-50％、縮短交期時間30-50％、降低(dī)庫存 30-50％、減少(shǎo)作業(yè)人(rén)數（少(shǎo)人(rén)化(huà)(huà)）30-50％、提升設備可動率 30-50％、節省生(shēng)産空間30-50％”的精益工(gōng)具和技巧，如：安定化(huà)(huà)、準時化(huà)(huà)、自(zì)働化(huà)(huà)、流線化(huà)(huà)、均衡化(huà)(huà)、柔性化(huà)(huà)、拉動系統等。
六.掌握少(shǎo)量多樣化(huà)(huà)訂單、緊急訂單與插單的解決方法和與之相(xiàng)适應的生(shēng)産計(jì)劃體(tǐ)系的構建；掌握多品種少(shǎo)批量情況下(xià)的IE解決方案：單元化(huà)(huà)生(shēng)産線設計(jì)方法與運用。
七.學會(huì)運用VSM價值流程圖識别、分析和改善浪費活動，縮短生(shēng)産周期；幫助學員通過運用現代IE手法減少(shǎo)組織內(nèi)各種浪費與損失，提升效率。
八.掌握運用精細化(huà)(huà)管理的“四化(huà)(huà)”，精益班組的“三級”文檔，人(rén)才育成的“精益學習(xí)路徑”夯實企業(yè)管理基礎，從而提升員工(gōng)素質與減少(shǎo)現場異常，降低(dī)産品不(bù)良。
九.掌握運用精益研發的VE/VA、CBB、DFMA、DFC、五化(huà)(huà)一(yī)廢、TRIZ創新設計(jì)、關鍵路徑圖、平行同步式設計(jì)、項目三級計(jì)劃管理等方法，提高設計(jì)計(jì)劃達成率，縮短設計(jì)周期，減少(shǎo)設計(jì)對後工(gōng)序進度、效率、質量、成本的影響。
十.系統識别精益八大浪費，建立管理會(huì)計(jì)八大會(huì)計(jì)科目收集數據核算，利用預算和KPI進行控制(zhì)，利用精益工(gōng)具進行改善，使成本從過程到結果形成一(yī)套完整的控制(zhì)和改善系統。
十一(yī).掌握通過精益文化(huà)(huà)、精益領導力等“軟實力”的塑造，使員工(gōng)成為“有智慧的人(rén)”，使員工(gōng)盡自(zì)己最大的努力去履行職責，用最少(shǎo)的資源為企業(yè)創造最大的價值。

課程模塊

說(shuō)明(míng)：企業(yè)可根據實際情況選擇模塊內(nèi)容，詳細課程內(nèi)容請(qǐng)聯系銷售顧問(wèn)。